Аккумуляторные батареи, изготовленные по технологии AGM (Absorbent Glass Mat - «поглощающее стекловолокно»), известны специалистам уже более сорока лет. Но обычные автолюбители смогли оценить их достоинства сравнительно недавно - в 2002 году, когда AGM-аккумуляторы появились на автомобилях Mercedes S-класса W220 и изготовлены они были на заводе компании VARTA в немецком городе Цвиккау. Сегодня 80% выпускаемой продукции завода отправляются на конвейеры Mercedes-Benz, BMW, Volkswagen Group, Ford, Volvo, Renault. Журналу autoExpert удалось познакомиться с тонкостями производства AGM-батарей.
Завод в Цвиккау по праву считается самой крупной производственной площадкой по выпуску AGM-батарей компании VARTA. После приобретения в 2002 году VARTA международной компанией Johnson Controls (США), завод вошел в подразделение Power Solutions нового владельца. В 2011 году Johnson Controls инвестировал в расширение производства около 75 млн. евро. В настоящее время 400 сотрудников предприятия выпускают 4,2 млн. батарей в год, а проектная мощность, на которую планируется выйти к 2015 году, составляет 6,6 млн. батарей.
Завод в Цвиккау ценится из-за стабильного высочайшего качества выпускаемой продукции и считается образцом и гордостью компании Johnson Controls. Батареи, выпускаемые на этом заводе, никогда не получают рекламации со стороны потребителей. Высокое качество продукции завода достигается во многом благодаря немецкой педантичности и аккуратности.
Даже в цехах, где плавят чушки из свинцовых сплавов, смешивают активную массу в многотонных миксерах, везде царит чистота и порядок. Одна из особенностей этого завода - изготовление решеток электродов производится методом непрерывного литья. Ими оснащаются до 40% выпускаемых батарей. Современные панчинговые (штампованные) решетки для остальных будут привозить с завода в Ганновере до тех пор, пока литьевое оборудование в Цвиккау не выработает свой ресурс. В компании Johnson Controls утверждают, что литейное производство на этом заводе самое «чистоплотное» - даже в цеху, где плавят чушки, не чувствуется паров свинца и отсутствует пыль.
Участок, на котором производятся решетки электродов, поражает тишиной. Положительные решетки для AGM-батарей изготавливаются прецизионной штамповкой (технология PowerFrame) или методом литья. Для изготовления отрицательных решеток используется технология непрерывного литья (Continious Casting). Производительность одной машины достигает 300 штук в минуту. На соседнем участке автомат заполняет решетки активной массой, а затем пластины отправляются в термокамеру для выдержки и сушки. Для дозревания пластин на заводе установлено 10 камер, из которых четыре новые. Для новых камер характерна компактность и быстрая смена режимов работы, что позволяет ускорить процесс «сушки» пластин.
Непосредственно с AGM-технологией мы познакомились на участке сборки пакетов. Намазанные пастой и высушенные пластины автоматы пеленают в стекловолоконный материал, похожий на промокашку, производства английской фирмы Hollingsworth. Дальше специальные роботы стискивают пакеты пластин и с определенным усилием вставляют их в ячейки корпуса. От правильной работы оборудования зависит качество аккумулятора - стоит роботу недожать пакет - вместо AGM-батареи получится обычный аккумулятор, если пережать - батарея просто не будет работать.
Запуск в Цвиккау производства AGM-батарей поставил перед инженерами завода проблему - добиться адаптации производства и увеличения объемов выпускаемой продукции без создания дополнительных линий. Если на заводе в г. Ганновер дополнительная линия была заложена в проект изначально, то в Цвиккау нашли выход в установке на конвейере второго робота, поэтому конвейерная линия на этапе сборки словно раздваивается. Дело в том, что блок пластин по размерам больше чем ширина ячейки и для того, чтобы его поместить в корпус, робот под определенным давлением сжимает блок батареи и затем вставляет его в моноблок.
Корпус AGM-батареи также отличается от обычного аккумулятора. Его изготовляют не из обычного «аккумуляторного» полипропилена, а из более прочного АБС-пластика. Тем не менее, до установки крышки аккумулятора AGM-батарея выглядит несколько раздувшейся. После наплавки перемычек, монтажа пакетов в корпус и установки крышки, производиться контроль герметичности и геометрии полюсных клемм. Кстати, по количеству проверок и контроля завод в Цвиккау не имеет аналогов.
И, наконец, последнее технологическое отличие AGM-батареи от обычной. Заливка электролита в батарею делается в два этапа: сначала заливается 60%, а после перерыва еще 40%. Перерыв необходим, чтобы дать стекловолокну пропитаться. Полнота заправки определяется взвешиванием батареи.
После чего проходят проверку, и аккумуляторы подключаются к стационарному источнику тока для формирования заряда. Сам процесс производится при значительной электрической нагрузке. При этом происходит закипание электролита и активное нагревание батарей. Использование специальных водяных ванн, позволяющих поддерживать необходимую температуру при высоком напряжении, приводит к тому, что процесс формирования заряда сокращается до 1 суток, а в ходе процесса батарея теряет в весе 1,5-2 кг.
На финишной линии производится полный контроль качества AGM-аккумуляторов, с измерением основных электрических параметров под нагрузкой. Оценивается и внешний вид готовой продукции, производится маркировка. На этом этапе производства обнаружилась еще одна особенность завода - отсутствие склада готовой продукции. Спрос на качественную продукцию предприятия настолько высок, что вместо хранения батарей на заводе, их увозят непосредственно в дилерские центры для отправки заказчикам...
Источник: журнал autoExpert №5`2013. При перепечатке ссылка на источник обязательна.
Завод в Цвиккау – образец и гордость компании Johnson Controls
Завод в Цвиккау по праву считается самой крупной производственной площадкой по выпуску AGM-батарей компании VARTA. После приобретения в 2002 году VARTA международной компанией Johnson Controls (США), завод вошел в подразделение Power Solutions нового владельца. В 2011 году Johnson Controls инвестировал в расширение производства около 75 млн. евро. В настоящее время 400 сотрудников предприятия выпускают 4,2 млн. батарей в год, а проектная мощность, на которую планируется выйти к 2015 году, составляет 6,6 млн. батарей.
Завод в Цвиккау ценится из-за стабильного высочайшего качества выпускаемой продукции и считается образцом и гордостью компании Johnson Controls. Батареи, выпускаемые на этом заводе, никогда не получают рекламации со стороны потребителей. Высокое качество продукции завода достигается во многом благодаря немецкой педантичности и аккуратности.
Даже в цехах, где плавят чушки из свинцовых сплавов, смешивают активную массу в многотонных миксерах, везде царит чистота и порядок. Одна из особенностей этого завода - изготовление решеток электродов производится методом непрерывного литья. Ими оснащаются до 40% выпускаемых батарей. Современные панчинговые (штампованные) решетки для остальных будут привозить с завода в Ганновере до тех пор, пока литьевое оборудование в Цвиккау не выработает свой ресурс. В компании Johnson Controls утверждают, что литейное производство на этом заводе самое «чистоплотное» - даже в цеху, где плавят чушки, не чувствуется паров свинца и отсутствует пыль.
Программа ecostep позволила использовать в отливках вторично переработанный свинец
Участок, на котором производятся решетки электродов, поражает тишиной. Положительные решетки для AGM-батарей изготавливаются прецизионной штамповкой (технология PowerFrame) или методом литья. Для изготовления отрицательных решеток используется технология непрерывного литья (Continious Casting). Производительность одной машины достигает 300 штук в минуту. На соседнем участке автомат заполняет решетки активной массой, а затем пластины отправляются в термокамеру для выдержки и сушки. Для дозревания пластин на заводе установлено 10 камер, из которых четыре новые. Для новых камер характерна компактность и быстрая смена режимов работы, что позволяет ускорить процесс «сушки» пластин.
Непосредственно с AGM-технологией мы познакомились на участке сборки пакетов. Намазанные пастой и высушенные пластины автоматы пеленают в стекловолоконный материал, похожий на промокашку, производства английской фирмы Hollingsworth. Дальше специальные роботы стискивают пакеты пластин и с определенным усилием вставляют их в ячейки корпуса. От правильной работы оборудования зависит качество аккумулятора - стоит роботу недожать пакет - вместо AGM-батареи получится обычный аккумулятор, если пережать - батарея просто не будет работать.
Запуск в Цвиккау производства AGM-батарей поставил перед инженерами завода проблему - добиться адаптации производства и увеличения объемов выпускаемой продукции без создания дополнительных линий. Если на заводе в г. Ганновер дополнительная линия была заложена в проект изначально, то в Цвиккау нашли выход в установке на конвейере второго робота, поэтому конвейерная линия на этапе сборки словно раздваивается. Дело в том, что блок пластин по размерам больше чем ширина ячейки и для того, чтобы его поместить в корпус, робот под определенным давлением сжимает блок батареи и затем вставляет его в моноблок.
Корпус AGM-батареи также отличается от обычного аккумулятора. Его изготовляют не из обычного «аккумуляторного» полипропилена, а из более прочного АБС-пластика. Тем не менее, до установки крышки аккумулятора AGM-батарея выглядит несколько раздувшейся. После наплавки перемычек, монтажа пакетов в корпус и установки крышки, производиться контроль герметичности и геометрии полюсных клемм. Кстати, по количеству проверок и контроля завод в Цвиккау не имеет аналогов.
И, наконец, последнее технологическое отличие AGM-батареи от обычной. Заливка электролита в батарею делается в два этапа: сначала заливается 60%, а после перерыва еще 40%. Перерыв необходим, чтобы дать стекловолокну пропитаться. Полнота заправки определяется взвешиванием батареи.
После чего проходят проверку, и аккумуляторы подключаются к стационарному источнику тока для формирования заряда. Сам процесс производится при значительной электрической нагрузке. При этом происходит закипание электролита и активное нагревание батарей. Использование специальных водяных ванн, позволяющих поддерживать необходимую температуру при высоком напряжении, приводит к тому, что процесс формирования заряда сокращается до 1 суток, а в ходе процесса батарея теряет в весе 1,5-2 кг.
На финишной линии производится полный контроль качества AGM-аккумуляторов, с измерением основных электрических параметров под нагрузкой. Оценивается и внешний вид готовой продукции, производится маркировка. На этом этапе производства обнаружилась еще одна особенность завода - отсутствие склада готовой продукции. Спрос на качественную продукцию предприятия настолько высок, что вместо хранения батарей на заводе, их увозят непосредственно в дилерские центры для отправки заказчикам...
Источник: журнал autoExpert №5`2013. При перепечатке ссылка на источник обязательна.
