Детали подвески нередко субъективно воспринимаются не только владельцами автомобилей, но и в автосервисе как типичные изделия, которые не требуют особых технологий при изготовлении, потому что их функции достаточно просты. Поэтому и покупатель, не придавая особого значения выбору подобных запчастей, зачастую склоняется в сторону того бренда, который на слуху. Так что же представляет собой процесс изготовления деталей подвески, могут ли быть качественными комплектующие, изготовленные в странах Востока и насколько оправданы инвестиции при изготовлении типичных деталей - в статье ниже.С ростом мирового населения параллельно увеличивается и мировой автопарк. Вместе с этим конструкция автомобилей становится все более сложной, и производители автомобилей год от года стараются найти все более компромиссные решения в изготовлении комплектующих: с одной стороны, они должны оставаться надежными и отвечать всем современным требованиям, с другой – решения должны быть более универсальными и дешевыми не в ущерб качеству. Для обеспечения первого в производстве начали применять сборочные конвейерные линии, роботы, автоматику, для второго – крупные производства сместились в восточные страны. Наиболее развитой в сфере автомобилестроения среди стран Востока является Турция. Территориальное расположение страны между Европой, Азией и Африкой наиболее выгодно для поставки товара в любую точку. Большим плюсом является наличие относительно дешевой и квалифицированной рабочей силы. Кроме того, живя на стыке западной и восточной цивилизаций, турки приспособились быть своеобразными проводниками, как для европейцев, так и для жителей Азии.
Несмотря на предвзятое отношение к турецкому автопрому, именно из Турции поставляют сегодня такие популярные в Украине автомобили, как Renault Symbol, Fiat Doblo, Linea, Toyota Corolla, Hyundai Accent, i20, Honda Civic 4D.
Турция имеет собственную богатую историю автомобилестроения. Реформы в государстве, ставка на новые технологии и развитие промышленности сделали свое дело, и в страну хлынули мировые инвестиции. В результате на сегодняшний день в Турции расположены 5 заводов крупнейших мировых производителей легковых автомобилей: Fiat, Renault, Honda, Hyundai, Toyota. Грузовики и автобусы выпускаются на базе совместных предприятий, при участии Ford, Mercedes-Benz и пр.
История турецкой автомобильной промышленности насчитывает без малого 100 лет – первый завод был основан в 1929 г.! Первым автогигантом, запустившим производственные мощности в стране, был Ford, открывший в 1965 г. два завода, выпускающих фургоны и тяжелые грузовики. Следующим появился итальянский Fiat, который в 1968 г. начал выпуск модели 124, которая знакома отечественному обывателю как классическая модель ВАЗ 2101. В 1969 г. в страну пришел Renault. Производство автомобилей - дело хлопотное и ответственное, поэтому прежде чем автомобильная промышленность вышла на должный уровень, прошло немало времени. Несмотря на предвзятое отношение к турецкому автопрому, именно из Турции поставляют сегодня такие популярные в Украине автомобили, как Renault Symbol, Fiat Doblo, Linea, Toyota Corolla, Hyundai Accent, i20, Honda Civic 4D. Хотя собственных марок легковых автомобилей Турция уже не имеет, модельный ряд грузовиков и автобусов, напротив, непрестанно пополняется. К слову сказать, самые крупные украинские компании, осуществляющие пассажирские перевозки, в основном используют в своем подвижном составе турецкие автобусы.
Составляющая автомобилестроения является одной из ключевых в экономике государства - на ее долю в Турции приходится 20% от всего экспорта. В цифрах за 2011 г. этот показатель достиг отметки в 20 млрд. долл., а у производителей комплектующих - 8,5 млрд. долл., что является 16-м результатом в мире и 8-м - в Европе.
Национальный продукт
Развитие автомобильной промышленности не могло не сказаться на развитии производителей комплектующих. После открытия автосборочных предприятий в стране начала активно увеличиваться собственная индустрия производства комплектующих. Для активизации национального производства Турция начала жестко регулировать ввоз импортных запчастей и в шестидесятых годах полностью запретила импорт готовых автомобилей. Внутреннее производство деталей получило от правительства зеленый свет и всяческую поддержку. Подавляющее большинство комплектующих, из которых осуществлялась сборка, производилось внутри страны. Поначалу основная масса запчастей производилась по лицензии именитых брендов. Например, так выпускают и по сей день запчасти по лицензии производители двигателей от Cummins, топливной аппаратуры от Bosch, КПП от ZF, ретардеры от Telme. Параллельно с этим шло развитие национальных турецких производителей комплектующих. После того как производственные мощности достигли уровня, достаточного для насыщения внутреннего рынка, турецкий автопром начал ориентироваться на экспорт.
С новым этапом развития в конце 80-х начале 90-х гг. основной упор в изготовлении продукции был направлен на современные высокие технологии. Последним шагом во вхождении в глобальный рынок было подписание соглашения с ЕС о зоне свободной торговли в 1996 г., по результатам которого Турция отменяет ограничения на импорт и переходит к политике открытого рынка. К этому времени многие производители запчастей приобрели достаточный опыт, нарастили мощности для того, чтобы конкурировать с качественной западной продукцией.
Основу турецких мощностей по производству деталей составляют представители мелкого и среднего бизнеса. Предприятия имеют зачастую узкую специализацию – допустим, выпуск исключительно тормозных шлангов или шпилек, поэтому не имеют широкой известности. Но наряду с ними среди турецких производителей есть и глобальные поставщики. Например, такие как Teknorot – один из крупнейших на сегодняшний день поставщиков деталей подвески на легковые и легкие коммерческие автомобили не только в Турции, но и во всем мире. Каковы же принципы компании и качества продукции, определяющие выбор Teknorot как приоритетного поставщика запчастей во многие страны Европы и для первичной комплектации автомобилей?
Teknorot. Когда кадры решают все
Компания была основана в 1992 г. в эпоху создания свободных экономических зон и освобождения производителей комплектующих от уплаты налогов. Teknorot был создан на основе 100% турецкого капитала. Ассортимент выпускаемой продукции сегодня чрезвычайно широк и составляет порядка 4500 наименований. Это - комплектующие подвески и рулевого управления: шаровые шарниры, рулевые тяги и наконечники, тяги стабилизатора и рычаги, разнообразные втулки и сайлентблоки. Чтобы понять масштабы компании достаточно описать ее производственные мощности: они расположены на территории 67 0002 м, из которых 40 0002 м составляют здания. На производстве занято в общей сложности более 1200 сотрудников. Teknorot экспортирует 87% всей выпущенной продукции в 35 стран мира, основную долю которых занимают европейские страны. Признаком наивысшего авторитета производителя являются поставки на конвейер наибольших и самых старых производственных предприятий в Турции - Fiat и Renault. Для иллюстрации: Fiat ежегодно выпускает 400 тыс. автомобилей, еще 350 тыс. производит Renault.
Путь компании к успеху был достаточно стремительным. Начиная с 1992 г. Teknorot завоевывал доверие и авторитет как поставщик надежных комплектующих подвески. Первоочередной была поставлена задача достигнуть бескомпромиссного качества продукции. Для этого основные инвестиции были направлены на обеспечение производственных процессов и формирование штата квалифицированных кадров. К слову, в Teknorot считают, что самой большой инвестицией и самым большим капиталом являются именно люди, работающие в компании. Поэтому человеческому фактору здесь уделяют особенное внимание: при поиске необходимых кандидатов наиболее важными критериями являются квалификация, образование и приобретенный опыт соискателя. Teknorot и в дальнейшем заботится о том, чтобы в постоянно меняющихся условиях конкуренции, во имя сохранения и развития позиций компании на рынке, уделялось достаточно внимания профессиональному и самостоятельному образованию. Для этого компания вырабатывает индивидуальный карьерный план каждому сотруднику. Вместе со специалистами по кадрам ставятся определенные задачи и цели на год, мониторится их выполнение и отслеживается эффективность обучения в конце года. Также компания активно участвует в жизни коллектива, выступая организатором различных общественных, культурных и праздничных мероприятий, учреждая различные бонусы для мотивации персонала. Таким образом, Teknorot старается создать дружественную и творческую атмосферу в коллективе и развить командный дух. Об отношении компании к кадрам также говорит ее забота о медицинской страховке и полное соответствие производства европейским экологическим требованиям.
Признаком наивысшего авторитета производителя являются поставки на конвейер наибольших и самых старых производственных предприятий в Турции - Fiat и Renault. Для иллюстрации: Fiat ежегодно выпускает 400 тыс. автомобилей, еще 350 тыс. производит Renault.
Стандарты Teknorot
В 1999 г. как доказательство и результат безостановочного движения вперед компания Teknorot получила сертификацию производства по стандарту ISO 9001 и в августе 2009 г. повысила его до ISO 9001:2008. Также завод сертифицирован и соответствует жесточайшим требованиям стандарта ISO/TS 16949, который позволяет осуществлять поставки деталей на конвейер.
С ростом спроса на продукцию и укреплением позиций на рынке Teknorot переносит в 2008 г. основные выпускающие линии в промышленную провинцию и одноименный г. Дюздже на северо-западе Турции. Провинция является одной из самых выгодных и привлекательных для инвесторов в стране благодаря своему выходу к морю и близости к столице, развитой инфраструктуре, высокому уровню промышленности и транспортной транзитной сети. Новый этап в развитии компании Teknorot созвучен с развитием всей автомобильной отрасли Турции и является символом высоких технологий производства, контроля качества и новых концепций управления. Этот этап развития называется этапом возможностей и должен продлиться до 2015 г.. Для того чтобы продолжать наращивать мощности и завоевывать новые рынки, государство стимулирует развитие R&D, высоких технологий, дизайна. Для этого R&D сектору со стороны государства предоставляются всяческие льготы и всесторонняя поддержка. Турция имеет амбициозные планы довести выпуск своих автомобилей в 2015 г. до 2 миллионов штук в год, из которых на экспорт отправится 1,5 миллиона авто, а уже в 2020 г. - 4 и 3 миллиона авто соответственно.
Цикл производства
Каждый отдельный производственный этап выполняется в соответствии с технологиями, отвечающими ОЕ стандартам. Для того чтобы ускорить процесс и иметь возможность контролировать качество на всех этапах, Teknorot организовал замкнутый цикл производства в своих стенах. Специально для этого было закуплено самое современное оборудование для проектирования, изготовления матрицы, катафорезного грунтования, фосфатирования, ковки и литья, различных испытаний продукции. Для того чтобы обеспечить высочайшее качество сварных соединений, компания прошла сертификацию по ISO 3834-22. Этот сертификат удостоверяет высочайший в мире стандарт квалификации сварщиков.
Каждый процесс, начиная от проектирования до массового производства, осуществляется через R&D отдел компании, используя т.н. обратную инженерную концепцию. С помощью определения координат в 3D плоскости и лазерной сканирующей поверхности устройств в R&D лаборатории, при осуществлении механического и металлографического анализа результатов достигаются оптимальные условия конструкции, и технический чертеж превращается в реальную конструкцию.
Дизайн продукции выполняется с использованием программ с 3D-функцией UNIGRAPHYCS и ProENGINEER. После того, как дизайн утверждается R&D отделом, создаются опытные образцы. Изделие утверждается для выпуска и добавляется в производственную гамму лишь после активного испытания на транспортных средствах. Использование новейших технических средств в каждой линейке определяет наиболее высококачественную продукцию на выходе. Для обеспечения требований ОЕ стандарта ISO/TS 16949 компания имеет богатое оснащение: 160 автоматических и полуавтоматических станков, включая 68 токарных станков с ЧПУ, 19 CNC процессинговых центров. Это делает возможным изготовление практически любой необходимой детали. Например, для самого процесса сборки комплектующих необходимы уникальные гаечные ключи с 2-4-6-8 гранями, которые изготавливают непосредственно на этом оборудовании.
После изготовления матрицы и испытания свойств продукции оно поступает в серийное производство. Металлический остов деталей изготавливается путем ковки или литья. Для этого Teknorot еще в 2002 г. создал отдельный цех ковки и литья, что является очень востребованным в производстве деталей подвески, но в связи с особенностями технологического процесса и дороговизной оборудования подобные работы зачастую отдаются подрядчикам на стороне. Процесс изготовления изделий из металла высокоавтоматизирован и, кроме станков, используется электроэрозионная обработка.
Teknorot славится введением новых технологических процессов для получения новой и более сложной в изготовлении продукции. В цехе ковки и литья для экономии материалов и обеспечения высокого качества для рулевых тяг применяется метод выдувки. Для изготовления запчастей из стали их накаливают в индукционных печах, куют и придают форму с помощью электроэрозионной обработки. С началом применения пяти ЧПУ для обработки стало возможным изготовление более сложных деталей.
Следующим этапом является окраска деталей и нанесение катафорезных и фосфатирующих покрытий. Катафорез является на сегодняшний день самым надежным средством защиты от коррозии ввиду стойкости нанесения слоя защитного покрытия. Защитное покрытие наносится посредством окунания детали в электростатическую ванну, где действует поле электрически заряженных частиц. Ввиду дороговизны оборудования метод применяется в основном в заводских условиях, поэтому его широко используют в изготовлении деталей ОЕ производители, и ввиду удорожания продукции он недоступен остальным. Нанесение методом катафореза в Teknorot осуществляется на полностью автоматизированной линии с помощью профессионально обученного персонала. В компании также существует специальная лаборатория катафореза, которая контролирует качество нанесения покрытия. Кроме катафорезной существуют также метрологическая и металлографическая лаборатории, где исследуют физические, функциональные особенности материалов, проводят спектральный анализ и определяют их прочностные характеристики.
После нанесения защитного слоя и покраски детали направляются в отдел монтажа. Более 300 сотрудников заняты сборкой продукции, которая осуществляется с помощью 3 автоматических, 2 полуавтоматических и 10 линий ручной сборки. Ежедневно отдел монтажа выпускает 50 000 единиц продукции 450-500 видов. Подобные показатели возможны благодаря автоматизации производства и хорошо обученному опытному персоналу. За этапом монтажа следует этап упаковки продукции. Процесс происходит на одной из 10 упаковочных линий. После упаковки в посылки и установки на европалеты продукция попадает в сектор отправки, а оттуда отправляется заказчику.
Национальный символ Teknorot возглавляет престижный турецкий рейтинг «Топ 500 компаний» и является одной из ключевых компаний не только в отрасли автомобильной промышленности, но и как одно из экономикообразующих предприятий Турции. История успеха компании многим обязана Новой Турецкой Производственной Системе, которая была позаимствована у Toyota. Стоит отметить, что турецкий менталитет схож с японским в убежденности – «успех придет, если старательно трудиться». Суть заключена всего в трех заповедях: «приоритет клиента, внимание к сотрудникам и грамотное управление процессами». Ставка на передовые технологии, высокое качество и привлечение к производству всех слоев населения (включая женщин и людей преклонного возраста) очень быстро превратило автомобильную отрасль в национальный символ.
Максим Белановский
Источник: журнал autoExpert №10 2013. При перепечатке ссылка на источник обязательна.
Информация о бренде TEKNOROT и дистрибьюторах на сайте www.autoexpert-consulting.com - по ссылке...
