autoExpert




autoExpert » СТАТЬИ » Автокомпоненты » Прочный и легкий? Алюминий!

Прочный и легкий? Алюминий!

Один из заводов по производству деталей подвески легковых автомобилей у Lemforder находится в немецком городе Дипхольце. Завод был построен в 1995 году. Сегодня здесь работает около 450 человек, и в сутки производится около 40 тысяч рычагов различной конструкции, но исключительно из алюминиевых сплавов. Завод производит запчасти в основном для автомобилей премиум-сегмента, а также массовые запчасти.

Прочный и легкий? Алюминий!

Требования к современным подвескам автомобилей неумолимо растут в соответствии с ужесточением норм вредных выбросов в атмосферу. Связь простая: ниже масса автомобиля - ниже расход топлива - меньше вреда экологии. В связи с этим большая часть запчастей изготавливается из алюминия, на обработке которого и специализируется завод в Дипхольце. В данный момент алюминий - материал с оптимальными параметрами для производства деталей подвески (прочность, вес, цена). Алюминий для завода Lemforder в Дипхольце, конечно же, поставляет немецкая компания.

Прочный и легкий? Алюминий!

Принцип работы этого завода кардинально отличается от принципов работы заводов по производству осей в сборе, которые должны находиться в непосредственной близости к заводам-изготовителям автомобилей (расстояние между заводами не должно превышать 40 км). Для одной модели автомобиля может существовать большое количество разных вариантов осей в зависимости от комплектации, модификации. Когда начинается сборка той или иной модификации, оси для нее должны быть доставлены в кратчайшие сроки, отсюда и требования к территориальному расположению. Это касается и легковых, и грузовых автомобилей, но в грузовом сегменте поставки гораздо реже и меньше.

Этот же завод производит детали подвески для конвейеров по всему миру. К примеру, рычаги для Ford Falcon производятся здесь и отправляются на завод Ford в Австралию. Ряд автомобилей, детали подвески которых производятся в Дипхольце: BMW, Mini, Rolls Royce, Maserati, Bentley, Jaguar, Audi, Seat, Ford, Porsche, различные мотоциклы… и это далеко не весь перечень.

Между продукцией Lemforder для конвейеров автопроизводителей (ОЕМ) и предназначенной для aftermarket есть заметная разница: если рычаг идёт на вторичный рынок - логотип автопроизводителя (BMW/VW/…) затирается фрезой. Вот, собственно, и вся подготовка запчастей для продажи на вторичном рынке.

Рычаги

Изначально в алюминиевой заготовке для рычага высверливаются отверстия для сайлентблоков, углубления для шаровой опоры и для крепежа амортизатора. Для каждого рычага или тяги рассчитаны оси направлений, по которым распределяется кинематика. Взаиморасположение этих осей имеет очень малые допуски. Все этапы сверления происходят на единожды зафиксированной запчасти, это позволяет достичь очень высокой точности.

Прочный и легкий? Алюминий!

Есть станки, которые фиксируют только одну деталь, а есть фиксирующие до 12-ти деталей одновременно (в зависимости от массовости производства). К примеру, рычаг для Maserati вытачивается на станке с одним местом для крепления. Заготовки рычагов для Ford Mondeo крепятся по две штуки на одном станке, где они вытачиваются, завальцовываются и т.д. в одном зафиксированном положении.

После обработки рычаги выборочно проверяются на корректность взаиморасположения всех кинематических осей. Конечно же, и тут используется 3D-сканер с фотокамерой высокого разрешения. Из фотографий формируется 3D-модель детали, которая потом накладывается на 3D-модель, разработанную дизайнерами, и сверяется, все ли соответствует проектной документации. На предыдущем аппарате (шариковый сканер) процесс проверки занимал 12 минут, на этом - 8.

Lemforder использует только самые лучшие, самые точные машины для конечной обработки, полировки деталей. Здесь обрабатываются детали, которые производятся в больших объемах. К примеру, рычаг платформы GM Delta, на которой собирается Opel Astra.

Пальцы

Процесс обработки заготовки шарового пальца такой же, как на заводе по производству деталей подвески для грузовиков в Диллингене. Заготовки обтачиваются до нужных параметров на специальных автоматизированных токарных станках. Далее детали попадают через конвейер на станцию для проверки наличия микротрещин с помощью магнитного поля. После токарного станка детали имеют шершавую поверхность, которая может повредить пластик. Поэтому детали предварительно полируются в специальных барабанах. Потом роботы распределяют пальцы по отдельным ячейкам в коробках, и далее проверяется диаметр шарового пальца, места под резьбу.

Следующий этап - две линии, на которых происходит закалка шаровых пальцев. Все происходит точно так же, как и в Диллингене: шаровый палец закаляется на глубину 1-2 мм. Глубину закалки проверяют на отдельной станции. Для проверки используется принцип действия электромагнитного радара: посылается импульс на поверхность пальца и отраженный сигнал показывает, насколько он закален.

Качество закалки влияет на количество рекламаций при установке. Соответственно, производитель хочет убедиться в том, что таких рекламаций не будет. Что это за рекламации, можно будет уточнить у ZF. Закаляются 50-60% пальцев (зависимо от заказа автопроизводителя).

Бывают заготовки, где обработать осталось только шарик - самые удобные для Lemforder. Только в течение последнего года удалось наладить работу с поставщиком так, чтобы он присылал заготовки с уже идеально подогнанным диаметром штока пальца и места под резьбу, и на этом заводе надо обработать только шарик.

Прочный и легкий? Алюминий!

На поверхность некоторых пальцев наносится специальный защитный слой. Это очень тонкий, но очень прочный защитный слой, который предотвращает коррозию. Этот химический процесс очень токсичный и повышает стоимость детали, поэтому, производится только по заказу автопроизводителя. Происходит это на другом заводе.

Шаровые пальцы помещаются в пластмассовые ящики с отдельными ячейками, которые изолируют их друг от друга. На всех этапах человеческие ресурсы не задействуются, все выполняют роботы.

Сепаратор

В пластиковом сепараторе для шарового шарнира есть разрезы для установки на палец. Сепаратор устанавливается таким образом, чтобы его разрезы располагались под углом 45 градусов относительно направления движения автомобиля, т.к. основные направления работы этого шарнира - поперечное и продольное. Соответственно, разрезы сепаратора не должны совпадать с этими осями. Далее загоняется смазка, устанавливается крышка, на следующей станции крышка закатывается. После сборки шарового шарнира проверяются его свойства (эластичность и подвижность). Иногда для доводки до соответствия требованиям шарнир отправляется на термообработку. После печи на шарнир устанавливается пыльник.

Прочный и легкий? Алюминий!

Есть специфические пыльники с металлическими элементами на концах, это очень критическое место, где вода может попасть внутрь шарнира, иногда эти металлические концевики покрываются тонким слоем резины.

Роботизированный прессинг

При запрессовке гидравлического сайлентблока в рычаг контролируются расположение осей относительно друг друга и сила запрессовки. Мы наблюдали процесс запрессовки сайлентблока в рычаг для Audi Q7, он имеет С-образную форму, с одной стороны гидравлический сайлентблок, с другой - шаровая опора. Все делают роботы производства KUKA или АВВ. Они крутят рычаги, а стационарные роботы запрессовывают в них сайлентблоки. При этом контролируется усилие запрессовки (легко - будет люфт, сильно - повредится сайлентблок).

Что касается перепрессовки опор в рычагах - все зависит от заказа автопроизводителя. Раньше автомобильные производители очень тесно взаимодействовали со своими дилерами и сервисами. Когда их сервисы просили что-либо изменить, упростить для ремонта - автопроизводитель прислушивался к таким пожеланиям. Сейчас же политика совершенно другая, автопроизводители заинтересованы в том, чтобы клиент, купив новый автомобиль проездил на нем пару лет, получил удовольствие и пришел к дилеру уже за следующим поколением этой или другой модели. Поэтому, вопрос удобства для ремонта не в приоритете.

Настройка процессов - педантичность во всем

Каждая из производственных линий может производить любую запчасть, для перенастройки линии с производства одной запчасти на другую потребуется 1 час. Ранее для каждой детали была одна отдельная линия, и это было очень неудобно. Завод работает 7 дней в неделю в 3 смены. Производство останавливается только тогда, когда оборудование требует обслуживания. Есть резервная производственная линия, которая запускается при дополнительных заказах (когда у автопроизводителя скакнули продажи или увеличились продажи в aftermarket).

Есть специальные зоны, оборудованные мониторами, сканерами и т.д., в которых сотрудники обмениваются информацией при приеме/передаче смены. На мониторах выведен график, показывающий производительность завода в конкретный момент времени.

Прочный и легкий? Алюминий!

Для отправки на завод автопроизводителя все запчасти укладываются определенной стороной так, как требует заказчик, если запчасти будут уложены как-либо иначе - это будет рекламация для Lemforder. Показатель бракованных запчастей равен 20 ppm (в это число входят и те запчасти, которые были уложены не подобающим образом).

Эпилог

Автомобильная индустрия по темпам развития сопоставима с производством смартфонов. Не успели утихнуть обсуждения одной новинки, как конкурент презентует рынку следующее ноу-хау. В таком сумасшедшем темпе сохранять лидерство - титанический труд. И одним из таких "титанов" мирового формата неизменно остается Lemforder!

Александр Кельм, Киев - Дипхольц - Киев

Прочный и легкий? Алюминий!Опубликовано в журнале autoExpert №2 2018. Использование материалов возможно только со ссылкой на источник.

Скачать журнал autoExpert №2 2018


Также читайте статьи о LEMFOERDER:
Lemforder. Логистический склад в Бремене, autoExpert 2 2018
Прочный и легкий? Алюминий!, autoExpert 2 2018
Lemforder. Внимание к деталям - Интервью с Андреем Святным, autoExpert 2 2018
Lemforder для тяжеловесов, autoExpert 2 2018
Lemfoerder приоткрывает железный занавес. Часть 1. Хочешь сделать хорошо… дай сделать Lemfoerder, autoExpert №1`2017
Lemforder: взгляд назад, autoExpert №3 2016
Peugeot 206. Вторая молодость подвески, autoExpert №3 2016
Автокомпоненты. Глобализация и стереотипы, autoExpert №2`2015
Lemfoеrder. Опора на технологии, autoExpert №1 2015

Прочный и легкий? Алюминий!


Уважаемый посетитель, Вы зашли на сайт как незарегистрированный пользователь.
Мы рекомендуем Вам зарегистрироваться либо войти на сайт под своим именем.
 (голосов: 0)






Информация
Посетители, находящиеся в группе Гости, не могут оставлять комментарии в данной новости.

Архив

Ноябрь 2018 (8)
Октябрь 2018 (15)
Сентябрь 2018 (8)
Август 2018 (12)
Июль 2018 (29)
Июнь 2018 (15)


Для размещения рекламы обращайтесь в рекламный
отдел по телефону:

+38 067 537 8242