Представляємо увазі спеціалістів автосервісу компанію "Мікрон Моторз", яка займається поставками обладнання для ремонту ГБЦ та має свій сеціалізований сервіс. В цьому напрямку українські автосервіси, завдяки великій кількості автомобілів з пробігом, зараз розвиваються достатньо динамічно. Про компанію розповідає її співвласник Денис Суржиков.
- Денисе, як Ви опинились сфері ремонту ГБЦ?
- Це – сімейна справа. Мій батько, Григорій Суржиков, почав працювати у сфері ремонту двигунів та інших агрегатів (коробка, задній міст) ще у 90-х роках в місті Жмеринка Вінницької області. На той час батько мав велику популярність серед клієнтів. "Інженер-механік" за освітою, він розробив креслення шарошок, котре під його керівництвом було виготовлено на різних заводах, які тоді ще працювали. Вироблені шарошки дали змогу ремонтувати ГБЦ самостійно у своїй майстерні. Згодом, через декілька років, батько витратив багато часу за кресленнями "рейсталінгових" шарошок, в яких навантаження під час обробки сідла зменшувалось, плавно розподілюючись відповідно точок прилягання фрези до сідла.
- І Ви не лишились осторонь батькової справи…
- У 2007 році я почав працювати з батьком і вчитися ремонту двигунів саме з ремонту ГБЦ. Це займало дуже багато часу, незважаючи навіть на те, що інструмент "під руками" на той час був відмінним – операція "притирка сідло-клапан" займала до 2 годин на головку! Але притирання – це втирання абразиву в сідло клапана, і дана операція шкодить ГБЦ під час експлуатації. Довго така ГБЦ не поїздить.
До нашої майстерні привозили полагодити і ГБЦ окремо. Скажу відверто: мені подобалось їх ремонтувати. Доводилося ремонтувать і головки з надто твердими сідлами. Ремонтники мене зрозуміють: це головки від "Волги", Москвича", а також від від іномарок. Сідла були настільки тверді, що і наші "рейстайлінгові" шарошки не могли їх обробляти. Тому у нас будо три проблеми: достатньо великий час, який витрачається на притирку "сідло-клапан", сама притирка як технологія, та ГБЦ, де виробником було вставлено тверді сідла.
Після того, як ми обробили та зібрали ГБЦ, вона проходила перевірку на "течу" керосином або соляркою. Адже ми не могли віддати замовлення, не будучи впевненими в якості роботи. Тому я як молода, енергійна, амбіційна людина підійшов до вирішення даних питань суттєво. Ми купили обладнання PEG 10 італійської компанії Rossi & Kramer для обробки сідел и коромыслів клапанів та вакуум-тестер, за допомогою якого перевіряють сполучення "сідло-клапан". І ми виграли багато в чому – пришвидшилась обробка твердих сідел, операція притирка клапанів не потребувалась, а перевірка "сідло-клапан" проводилась за допомогою також придбаного вакуум-тестера VACUCHECK 90.
- Ви вийшли на новий рівень?
- Вважаю, що тільки після того, як вклали кошти і купили обладнання PEG FM1 та RV 3000. Це обладнання, на відміну від попереднього, давало змогу обробляти сідла, назвемо їх "м'якими", за допомогою профільного різця, який формує три кута сідла. Мені потрібен був лише невеликий час для налаштування різця по вильоту. Даний тип обладнання дозволив виконати усі сідла однаково, а робота проводилась дуже швидко, якісно, з малими затратами та з дуже точним результатом на виході.
Без сучасного станка такі роботи, як шліфування, торцювання ніжки клапана, а також регулювання зазорів в клапанному механізмі системи "стакан", провести просто неможливо. В даному станку базування ножки клапана проводиться на призмах, і саме в такому типі базування похибка відсутня.
Отже, коли до нас в ремонт почали надходити достатньо складні автомобілі, я зрозумів, що потрібно розвиватись та вкладати кошти в сучасне обладнання. Ми прийняли рішення розвивати лінію по ремонту головок блоку циліндрів.
Повторюсь, ми купили італійське обладнання PEG 10 для шліфування сідел клапанів, PEG FM1 для обробки сідел профільним різцем, RV 3000 для шліфування та торцювання клапанів. Це обладнання – сучасне, конкурентоспроможне, найефективніше, а ціна його – найнижча на ринку.
А у 2016 ми поїхали в Італію до Антоніо Домінато, який є власником підприємства Rossi & Kramer, та уклали угоду про те, що ми будемо представляти дане обладнання в Україні. Відтоді ми почали плідно працювати, наші стосунки зміцнювалися, а продаж обладнання збільшувався.
- Чи можете сказати, скільки одиниць та якого обладнання ви продали?
- Найефективніше обладнання – для малих СТО та людей, які хочуть почати свою справу – це таке обладнання як FM1 або PEG 10, а також RV 3000. У нас навіть була поставка обладнання до Узбекистану – дві одиниці, були поставки до Казахстану на державний завод, де виробляються турбокомпресори. Там супертурбіни, які за допомогою газу виробляють електроенергію, ставали на капітальний ремонт, для цього ремонту ми поставили два види обладнання – PEG 175 для шліфування сідел клапанів двигуна діаметром від 120 до 180 мм, а також станок RV 5500 для шліфування клапанів діаметром 122-124 мм, зі штоком діаметром 24 мм. PEG 175 та RV 5500 концептуально за зовні схожі на PEG 10 та RV 3000.
- Хочу уточнити: мова йде про турбіни, чи й про ДВС?
- Так, звісно. Там є двигуни, але ці двигуни – специфічні та великого розміру, тому вони потребували нашого обладнання.
- А чому це підприємство не могло купити напряму, а вирішило купувати через Україну?
- Вони знайшли нас в інтернеті, я зарекомендував себе як професійна людина і підібрав їм оснастку відповідно до їх вимог.
А такожe у нас є домовленість із заводом-виробником, як і у дилера в Москві, що покупці працюють лише з представниками.
- Скільки одиниць імпортного обладнання зараз працює на вашому сервісному підприємстві, яке ви можете продемонструвати будь-якому покупцеві, бажаючому у вас купити?
- У нас працює 10 одиниць такої спеціалізоівної техніки.
- На своєму сервісі ви займаєтесь суто головками блоку циліндрів?
- Так, ми займаємось як продажом обладнання, так і проводимо ремонт ГБЦ саме на цьому обладнанні.
- Ваша спеціалізація – ГБЦ і крапка. Я маю на увазі, ви працюєте тільки в цій сфері?
- Так. Ми пройшли дуже довгий тернистий шлях розвитку до наших досягнень, успіху та знань, тому ми можемо як консультувати, так і підбирати обладнання, залежно від того, як людина бачить і що вона хоче. І ми підтримуємо нашого клієнта протягом майже всього строку його роботи на нашому обладнанні.
- Cкільком сервісам ви вже допомогли модернізуватись або запустити з нуля?
- Поки що десятку сервісів. Бо щоби так суттєво – то ми не так давно і розпочали…
- Яка вартість стендів для роботи з головками?
- Мінімальна – 3 000 євро. Максимальна – 38 000 євро – це сучасний верстат RS 993 на повітряній подушці для обробки сідел ГБЦ.
- Найдорожче обладнання ви вже продавали?
- Поки що ні, але для себе в новий цех, який ми відкриваємо у Вінниці купили дешевший верстат RS 08L. Ми будемо його демонструвати нашим покупцям, знімати відеоролики та запрошувати потенційних клієнтів до нашого цеху, познайомитись з даним типом обладнання, попрацювати на ньому. Італійці запевняють, що серед аналогічних найякісніших машин в світі воно є найдешевшим та самим конкурентоспроможним.
- Скажіть пару слів про компанію Rossi & Kramer.
- Rossi & Kramer була створена ще в 1967 году двома засновниками Эгідіо Перин та Санте Бусатта. В 1972 році Антоніо Дамінато приєднався до компанії, а потім став її власником.
Виробнича зона – гордість Rossi & Kramer, оснащена высококякісним обладнанням, в тому числі токарними станками з ЧПУ японских марок Mazak і Okuma.
PEG – торгова марка цієї компанії, відома з 1968 року.
За весь період вироблено більше 40 000 шлифувальних верстатів. Постійна модернизація виробництва дозволяє Rossi & Kramer займати провідне місце в світі по випуску надійного та високоточного обладнання для ремонту деталей двигуна.
На фото: власник компанії Rossi & Kramer Антоніо Дамінато; виробнича дільниця з робочими центрами Okuma CNC; Mazak – токарний верстат з ЧПУ (внизу).
В асортименті компанії є обладнання для ремонту ГБЦ від мотоциклів, легкових і вантажних автомобілів аж до суден та літаків і т.і. Окремо варто сказати, що Rossi & Kramer виробляє також дві моделі вакуумметрів для перевірки герметичності сполучення клапан-сідло – ручний пристрій VACUCHECK 90 та електричний вакуумний тестер VACUTEST 116.
- Яка зараз тенденція та ситуація з завантаженням спеціалізованих сервісів по ремонту ГБЦ?
- В "головочних" цехах завжди дуже велика завантаженість. Той хто ремонтує ГБЦ, завжди змушений чекати – де як по строкам. А в нашому сучасному економічному світі на рахунку кожен день. В кожному обласному центрі повинно бути, як мінімум в 2 рази більше головочних цехів, ніж є на сьогодні. Тому ми, «Мікрон-Моторз», ставимо питання про розвиток лінії таких цехів у кожному регіоні: якомога більше, якомога сучасніше, і питання ставиться, як робити головки найшвидше. В місті до 100 000 населення можна певну частину роботи виконувати там, а задля решти робіт – відправляти в обласний центр, де є найсучасніше обладнання, де спеціалісти працюють "на своєму місці" і головки робляться дуже швидко.
- А є тенденція, що роботи по відновленню ГБЦ роблять на не досить якісному обладнанні, і головка потім працює не достатньо якісно.
- Звісно є. І ще довго буде.
- Тобто є ще одна ніша для розвитку в цьому секторі продаж нового обладнання – модернізація СТО.
- Це дійсно так. Є люди, які готові купувати нове обладнання, модернізувати СТО. Адже це і якість, і швидкість. Тобто ринок в нас є. А враховуючи вчорашні "євробляхи" і сьогоднішній відкритий ринок поставки б/в автомобилів, тим більше.
- Чи є у вас бажання займатися також і ремонтом, і поставками обладнання для ремонту блоків циліндрів і колінвалів?
- Наразі ні. Але в майбутньому – можливо.
- Яке співвідношення, чи як то кажуть, середня температура по палаті, скільки ремонтується головок на один ремонт блоку?
- Головок ремонтується в багато разів більше. Я вважаю, що на один блок ремонтується 5-7 головок.
Багато хто не знає, що потрібно доглядати автомобіль, регулювати зазори в клапанному механізмі. Неохайно ставляться до експлуатації системи охолождження. А ще потрібно обслуговуватись у професіоналів. Тому часто трапляється прогар клапану, перегрів ГБЦ, що призводить до того, що її "веде" по площині… Після цього треба знімати головку та ремонтувати. А без сучасного обладнання виконати такий ремонт в гаражних умовах на сьогоднішній день вже неможливо.
З блоками циліндрів та колінвалами подібних пригод трапляється значно менше, тому що зараз і збільшується виробництво колінвалів, і зростає їхня якість: вони можуть більше прослужити.
А головка залишається в принципі на тому самому рівні технологій та витривалості, що й була раніше.
Ще можна додати, що у газу, який зараз все більше використовується в якості моторного палива, температура горіння значно вища, тож багато негативних наслідків і через газ.
- Я вважаю, що і на "Жигулях" виконувати ремонт без високоточного обладнання неможливо. Робили, бо нічим більше було.
- Так, нічим. Робили, бо тоді ще витримували технології, були паронітові прокладки, які витримували той згин, якщо по камінцю пошліфували. А зараз металеві прокладки, де вимога, що площина за шорсткістю має бути ідеальна.
А в дизелях взагалі все має бути прецизійно, куди там "Жигулям" з тими технологіями.
- Ваші побажання власникам сервісів?
- Людині не потрібно боятися входити в цей ринок, не слід боятися купувати обладнання, я сказав би навіть, не потрібно боятися брати кредит, адже це є інвестиції у майбутнє, в завтрашній день. Технології розвиваються, а ця технологія – сучасна, без якої людина не зможе впоратись.
А в нас є найдешевше та якісне обладнання, ми йдемо на зустріч, надаємо рекомендації по вибору обладнання, підтримуємо і консультуємо клієнта, доповнюємо переліком комплектуючих, рекомендуємо, як правильно працювати на даному типі обладнання і демонструємо це в нашому власному головочному цеху.
Бесіду вів Олександр Кельм